El termómetro

El termómetro

El termómetro es un instrumento que nos sirve para medir temperatura, hoy en día existen muchos tipos de termómetros, existen de mercurio, vidrio, alcohol entre otros. Estos funcionan con la dilatación de modo que al aumentar la temperatura en algún cuerpo o espacio el estiramiento o dilatación del material es visible a través de el vidrio. También son utilizados los termómetros digitales en laboratorios, centros de salud y hospitales.

Calibración de termómetros

¿Por qué es importante la calibración?

Una calibración nos permite saber la incertidumbre de nuestros equipos generando confianza y calidad a nuestros productos y servicios.

En Seico somos un laboratorio de calibración de temperatura queutiliza  métodos confiables para la calibración de instrumentos que miden temperatura ya que son basados en normas oficiales y además somos un laboratorio acreditado ante la ema, nuestros métodos consisten en comparar diferentes lecturas del instrumento bajo calibración contranuestro patrón estando los dos inmersos en el mismo espacio con las misma temperatura y determinar así el error y la incertidumbre del instrumento.

Nuestro laboratorio de metrología de temperatura utiliza instrumentos como; termómetro de referencia,  indicadores de referencia para realizar la calibración de los equipos de medición, además nuestro laboratorio utiliza fuentes de temperatura para realizar las calibraciones a sus equipos como lo son:baño húmedo y calibrador de bloque seco buscando siempre la estabilidad en los intervalos de temperatura y uniformidad para la calibración.

Utilizamos principalmente nuestro baño húmedo para calibrar en un intervalo de -38,0 °C a 70,0 °C y nuestro bloque seco para un intervalo de 70,0 °C a 644,0 °C.

Uno de los instrumentos  que calibramos es el termómetro de líquido en vidrio.

Los termómetros de líquido en vidrio los calibramos utilizando diferentes técnicas bajo las normas nacionales e internacionales.

Nuestro equipo de metrología esta capacitado para identificar el tipo de termómetro que se va a calibrar para así poder determinar el tipo de inmersión que se utilizara para la calibración del termómetro, por ejemplo:

Termómetro inmerso completamente:

El termómetro es inmerso completamente en el fluido para tomar la medición.

Termómetro inmerso totalmente:

Todo el líquido termométrico debe estar inmerso en el líquido para realizar la medición.

Termómetro inmerso parcialmente:

El termómetro de vidrio es inmerso prácticamente solo a una cierta profundidad, es decir. Tomando una escala o medida en el termómetro se realizan las mediciones desde ese punto.

¿Por qué Calibrar?

¿Su manómetro está leyendo un Pascal (Pa), un bar o un psi?, o bien, ¿Su termómetro está leyendo un grado Celsius (ºC) o un grado Fahrenheit?, en fin.

¿Cómo sabe usted que su variable de proceso es realmente lo que indica su instrumento de medición?, ¿es necesario conocer y controlar esto?

La única forma para saber si su lectura es correcta, es si el instrumento esta calibrado adecuadamente, por personal capacitado, con un patrón de referencia reconocido, y que este patrón sea trazable a los patrones nacionales mantenidos por el centro nacional de metrología.

El costo de no atender esto puede llegar a ser desastroso, la calibración y trazabilidad son cruciales para su empresa, principalmente en las actividades de producción, pruebas, desarrollo e investigación, analicemos algunas razones del porqué, como son:

• Repetibilidad del proceso
•  Intercambio de instrumentos
•  Incremento del tiempo efectivo de producción
• Cumplimiento del sistema de calidad

Repetibilidad del proceso:

 La calibración de los instrumentos se puede ver alterada por muchas cosas, incluyendo inicialización inadecuada por configuración o instalación inapropiada, contaminación, daños físicos, o deriva en el tiempo.

Algunas veces este cambio en la calibración provoca cambios en la calidad del producto o servicio.

Estos cambios en la calidad pueden ser advertidos mediante rutinas de calibración de los instrumentos, protegiendo así la repetibilidad de su proceso y su especificación garantizada.

Intercambio de instrumentos: 

La habilidad para actualizar o remplazar un instrumento dentro de la línea de producción sin afectar el proceso es esencial.

Algunas veces los instrumentos llegan a dañarse y deben ser remplazados. Igualmente es importante actualizar la instrumentación a medida que nuevas tecnologías son desarrolladas para mantenerse competitivo.

Mantener la calibración de sus instrumentos asegura la posibilidad de remplazar los instrumentos, por falla o actualización tecnológica, sin afectar el tiempo de operación de su proceso.

Incremento del tiempo efectivo de producción: 

Un proceso puede ser interrumpido por cualquier cantidad de razones, algunas de las cuales están fuera de control. Asegurando la calibración de sus instrumentos, se puede minimizar el error de los instrumentos como causa de paro.

Un programa de calibración no solo incrementará sus tiempos efectivos de producción mediante la predicción y la prevención, además permitirá descubrir problemas de instrumentación antes de que causen una falla completa.

Descubrir problemas potenciales con anterioridad en el proceso permitirá evitar una situación crítica cuando un instrumento repentinamente falle parando la producción.

Cumplimiento del sistema de calidad:

Muchas compañías buscan la certificación ISO 9001:2000, la cual demanda la documentación del proceso, y dado que los parámetros instrumentales del proceso son aspectos críticos de la documentación, es crucial asegurar que estos parámetros son correctos y trazables.

Los servicios de calibración, trazables a patrones nacionales, son la única manera para asegurar que las mediciones requeridas en el proceso son correctas, documentadas y en cumplimientos con las normas y recomendaciones nacionales e internacionales del sistema de calidad.

¿Quién debe calibrar mis instrumentos?

La selección de su proveedor de servicios de calibración es tan importante como la calibración misma, un laboratorio de metrología confiable, debe de contar con los siguientes requisitos:

•      Sistema de calidad basado en ISO/IEC 17025.
•      Patrones de referencia de alta exactitud, trazables a patrones nacionales.
•     Procedimientos de calibración basados en normas y recomendaciones nacionales e internacionales.
•  Instalaciones con condiciones ambientales controladas que aseguren la reproducibilidad de los servicios.
•    Personal altamente especializados en metrología e instrumentación, dispuesto a resolver sus problemas de medición y calibración.
•      Tiempo de respuesta óptimo a su solicitud de servicio.

MEDIDAS DE SEGURIDAD Y AVISOS DE UNA VÁLVULA DE RELEVO DE PRESIÓN

MEDIDAS DE SEGURIDAD Y AVISOS DE UNA VÁLVULA DE RELEVO DE PRESIÓN

 • Cuando la válvula de seguridad está bajo presión nunca presente alguna parte de su cuerpo cerca de la salida de la válvula.

• La salida de la válvula y cualquier salida separada deberían ser conducidas mediante tubos o venteadas a un lugar seguro.

• Lleve siempre equipos adecuados de seguridad para proteger las manos, la cabeza, los ojos, oídos, etc., siempre que esté cerca de válvulas a presión.

• Nunca intente extraer la válvula de seguridad de un sistema bajo presión.

• Nunca haga ajustes ni lleve a cabo mantenimiento de la válvula de seguridad mientras está en servicio excepto si la válvula está aislada de la presión del sistema. Si no lo está, puede abrirse inadvertidamente, y causar graves daños personales.

• Desmontar la válvula de seguridad antes de hacer alguna pruebas de presión en el sistema.

• Con frecuencia la seguridad de las vidas y bienes depende de la operación adecuada de la válvula de seguridad. La válvula precisa de un mantenimiento según las instrucciones correspondientes y tiene que ser calibrada y reparada con regularidad para asegurar una función correcta.

• Nunca instale una válvula de seguridad en otra posición que no sea la vertical. El diseño interno de las válvulas de relevo está hecho para trabajar verticalmente, cuando es instalada en forma horizontal el des alineamiento y fricción que se produce puede afectar el funcionamiento de la válvula.

• Siempre amordace la válvula de relevo antes de ajustar el anillo, y asegúrese de quitar la mordaza cuando haya concluido con los ajustes.

• Cuando la válvula esté equipada con palanca, ésta debe estar colocada de manera que no permita contacto con otro instrumento o personal, que pueda causar que la palanca sea accionada accidentalmente.

Avisos

• Si hay algún dispositivo de bloqueo que acompaña a la válvula, tiene que extraerse antes de poner la válvula en servicio.

• Este producto es un componente de seguridad destinado a su uso en aplicaciones críticas. La aplicación, instalación o mantenimiento inadecuados de la válvula o el uso de piezas o componentes no confeccionados por el fabricante puede ser causa de avería de la válvula de seguridad.

• Cualquier obstrucción debida a polimerización, solidificación o depósitos sólidos afectarán a las prestaciones de seguridad de esta válvula. Se deberían aplicar métodos para reducir estos riesgos.

• Una válvula de seguridad debería emplearse sólo para proteger un sistema de sobrepresiones durante un desarreglo de la presión. No debería emplearse como válvula de control que deba operar de manera continua ni como válvula de aislamiento para aislar secciones del sistema. No debería emplearse como conector de tubos ni como pieza de transición en un sistema de tuberías.

Características de seguridad de las válvulas

La selección de las válvulas de seguridad, alivio y seguridad-alivio, debe ser primariamente del tipo operadas por resorte. Se pueden utilizar válvulas operadas por piloto que estén provistas de un piloto de acción automática, que la válvula principal opere también automáticamente, pero no por encima de la presión de ajuste y que descargue toda su capacidad si alguna parte esencial del piloto llegara a fallar.

El resorte debe estar diseñado de tal manera que la compresión total, debido al levantamiento, no debe ser mayor al 80% de la deflexión nominal a sólido. La permanencia en el ajuste del resorte (definida como la diferencia entre la altura libre y la altura medida después de 10 minutos de que el resorte ha sido comprimido a sólido en tres ocasiones a una temperatura ambiente) no debe exceder 1,5% de la altura libre.

El resorte de la válvula no debe ser reajustado a una presión más o menos del 5% de la presión de ajuste marcada en la placa, a menos que el reajuste se encuentre dentro del intervalo del resorte establecido por el fabricante de la válvula, o que éste determine la aceptación del uso del resorte.

'Válvulas de Seguridad'

El ajuste inicial debe ser realizado por el fabricante, su representante o ensamblador autorizados, y a la válvula se le deben marcar los datos en donde se indique la presión de ajuste, capacidad y fecha de fabricación. La válvula se debe asegurar con un sello de plomo hecho por los mismos.

En todo caso, al hacer el cambio de calibración de la válvula, se debe verificar que: el resorte permita la recalibración y que los intervalos de presión y temperatura del diseño de la válvula sean los adecuados para la nueva presión. Sin excepción, se debe colocar una nueva placa que contenga marcada la nueva presión.

Tips para una correcta instalación de una válvula de relevo de presión

Seico Soluciones integrales

 

“Calibrando tu seguridad”

Tips para una correcta instalación de una válvula de relevo de presión

USTED DEBERÁ

·         Guardar la válvula en su empaque original y en un lugar limpio y seco hasta su instalación.

·         Probar la válvula, si es posible, antes de instalarla y aplicar los criterios de aceptación de pruebade fuga indicados por APl-527.

·         Colocarla cerca de la fuente de presión de tal manera que en su unión no exista más del 3% decaída de presión.

·         Dejar espacio suficiente en su alrededor para hacer maniobras de montaje y mantenimiento.

·         Retirar el tapón del cuerpo periódicamente para lograr el drenado de fluidos acumulados en él.

·         Mantener siempre la capucha (y palanca) colocadas en su lugar.

USTED NO DEBERÁ

·        Levantar la válvula por la palanca de accionamiento

manual.

·        Quitar los protectores de las bridas antes del momento mismo en que va a ser instalada.

·        Apretar los birlos o espárragos en forma dispareja (siempre en forma cruzada).

·         Colocar válvulas de control de tipo de ángulo entre la válvula y el recipiente que protege.

·         Colocar la válvula cerca de lugares donde exista alta turbulencia o caídas de presión.

·         Operar la válvula a golpes o accionarla manualmente si no se tiene, al menos, el 75% del valor de ajuste.

LIMPIEZA

Mantenga suma limpieza en todo el trabajo de instalación, en especial debe verificarse que no existanpartículas extrañas dentro de la tubería o recipiente a proteger, Dichas partículas (polvo, rebabas desoldadura, virutas de metal, pedazos de empaque, etc.). Pueden quedar atrapadas en asiento de la válvulaal operar esta y provocar fugas y daños severos en la zona de sello.

Asegúrese de que la boquilla y cámara de desfogue de la válvula estén bien limpias, de lo contrarioaplique aire comprimido para remover cualquier partícula (no intente desarmar la válvula solo paralimpiarla si esta no ha estado en servicio). Recuerde que lo más importante es la limpieza absoluta, nocorra riesgos en este sentido.

INSTALACIÓN

La correcta instalación es la base del éxito del funcionamiento de la válvula, por lo que se recomiendaobservar los siguientes puntos:

   a)      Transporte la válvula cuidadosamente sin golpearla, jamás la cargue por la palanca.

b)      Verifique que el recipiente a proteger se encuentra completamente limpio.

c)      Quite las protecciones de la válvula y verifique que también se encuentra libre de impurezas.

d)      Coloque cuidadosamente la válvula verificando que el empaque quede correctamente centrado.

e)      Para válvulas roscadas aplique cinta de teflón en la rosca de entrada para evitar fugas.

f)       Apriete los birlos en forma encontrada verificando que se mantiene la misma distancia entreambas bridas.

g)      Las válvulas roscadas se deben sujetar por la parte del cuerpo para ser apretadas, nunca las sujetepor el bonete.

h)      Verifique que la válvula ya instalada no tiene una desviación mayor a 5° con respecto a lavertical.

i)        Si la válvula es conectada a una tubería de descarga, esta se debe colocar sobre un apoyoindependiente, la válvula nunca debe soportar el peso de la tubería.

j)         Si la válvula es del tipo balanceado se debe retirar el tapón del bonete para su correctaoperación; coloqueun pequeño tubo en ángulo hacia abajo para evitar la entrada de partículas extrañas.

Mejora Continua - Ciclo PDCA

La mejora continua de la capacidad y resultados, debe ser el objetivo permanente de la organización. Para ello se utiliza un ciclo PDCA, el cual se basa en el principio de mejora continua de la gestión de la calidad. Ésta es una de las bases que inspiran la filosofía de la gestión excelente.

"Mejora mañana lo que puedas mejorar hoy, pero mejora todos los días"

La base del modelo de mejora continua es la autoevaluación. En ella detectamos puntos fuertes, que hay que tratar de mantener y áreas de mejora, cuyo objetivo deberá ser un proyecto de mejora.

El ciclo PDCA de mejora continua se basa en los siguientes apartados:

Plan (planificar)

Organización lógica del trabajo

·         Identificación del problema y planificación. Observaciones y análisis.

·         Establecimiento de objetivos a alcanzar.

·         Establecimiento de indicadores de control.

 Do (hacer)

Correcta realización de las tareas planificadas

Preparación exhaustiva y sistemática de lo previsto.

Aplicación controlada del plan.

Verificación de la aplicación.

Check (comprobar)

Comprobación de los logros obtenidos

·     Verificación de los resultados de las acciones realizadas.

·         ·     Comparación con los objetivos.

Adjust (ajustar)

 Posibilidad de aprovechar y extender aprendizajes y experiencias adquiridas en otros casos

·         Analizar los datos obtenidos.

·         Proponer alternativa de mejora.

·         Estandarización y consolidación.

·         Preparación de la siguiente etapa del plan.

 La excelencia ha de alcanzarse mediante un proceso de mejora continua. Mejora, en todos los campos, de las capacidades del personal, eficiencia de los recursos, de las relaciones con el público, entre los miembros de la organización, con la sociedad y cuanto se le ocurra a la organización, que pueda mejorarse en dicha organización, y que se traduzca en una mejora de la calidad del producto o servicio que prestamos.

Alcanzar los mejores resultados, no es labor de un día. Es un proceso progresivo en el que no puede haber retrocesos. Han de cumplirse los objetivos de la organización, y prepararse para los próximos retos.

Lo deseable es mejorar un poco día a día, y tomarlo como hábito, y no dejar las cosas tal como están, teniendo altibajos. Lo peor es un rendimiento irregular. Con estas últimas situaciones, no se pueden predecir los resultados de la organización, porque los datos e información, no son fiables ni homogéneos. Cuando se detecta un problema, la respuesta y solución, ha de ser inmediata. No nos podemos demorar, pues podría originar consecuencias desastrosas.

La mejora continua implica tanto la implantación de un Sistema como el aprendizaje continuo de la organización, el seguimiento de una filosofía de gestión, y la participación activa de todo las personas.

Las empresas no pueden seguir dando la ventaja de no utilizar plenamente la capacidad intelectual, creativa y la experiencia de todas sus personas. Ya se ha pasado la época en que unos pensaban y otros sólo trabajaban. Como en los deportes colectivos donde existía una figura pensante y otros corrían y se sacrificaban a su alrededor, hoy ya en los equipos todos tienen el deber de pensar y correr. De igual forma como producto de los cambios sociales y culturales, en las empresas todos tienen el deber de poner lo mejor de sí para el éxito de la organización. Sus puestos de trabajo, su futuro y sus posibilidades de crecimiento de desarrollo personal y laboral dependen plenamente de ello.

Como conclusión, basta resaltar que sin mejora continua no se puede garantizar un nivel de gestión.

Si es tan evidente y necesaria la mejora continua, cómo es factible pues que muchos empresarios y directores de empresas se nieguen a verla y adoptarla, o dicho en otras palabras, ¿por qué se niegan a tomar conciencia de dicha “obligatoria” necesidad?

Si hay que hacer y pensar al mismo tiempo, sabiendo que la rapidez y agilidad es crítica, ¿no es cierto que tenemos que tener preparada nuestra organización para parar lo mínimo para analizar los problemas?

 BENEFICIOS DE UN SISTEMA DE GESTIÓN DE LA CALIDAD

La implantación de un sistema de gestión de la calidad tiene bastantes beneficios, entre los que, de manera enunciativa más no limitativa, se pueden mencionar los siguientes:

BENEFICIOS ESTRATÉGICOS.

   

 1. Establecimiento, alineación, cumplimiento y seguimiento de los objetivos de la calidad.

2. Establecimiento de indicadores de desempeño y evaluación de éstos en el comportamiento del personal de la organización.

    

 3. Establecimiento de una plataforma que permita la implementación exitosa de estrategias.

4. Desarrollo de una ventaja competitiva en calidad que no es fácil ni rápido de igualar por los competidores.

5. Mejor planeación de la operación.

BENEFICIOS COMERCIALES.

1. Posibilidad de exportar a mercados donde es un requisito el contar con sistemas de gestión de la calidad.

2. Posibilidad de vender productos y servicios a entidades gubernamentales y empresas que requieren que sus proveedores cuenten con sistemas de gestión de la calidad.

3. Disminución de clientes insatisfechos.

4. Disminución en la pérdida de clientes por mala calidad en productos y/o servicios.

5. Mejorar la imagen y diferenciar los productos y/o servicios ofreciendo una garantía adicional de que estos cumplirán con las especificaciones, necesidades y expectativas de los clientes.

BENEFICIOS FINANCIEROS.

Los beneficios financieros pueden resumirse en el ahorro de costos relacionados con: 

1. Desperdicios innecesarios.

2. Retrabajos innecesarios.

3. Garantías aplicadas por una mala calidad.

4. Demandas de clientes.

5. Tiempos extras empleados por una mala calidad.

BENEFICIOS OPERACIONALES.

1. Una gran oportunidad para el análisis, simplificación, mejoramiento y documentación de procesos productivos y administrativos que afectan directamente a la calidad de los productos y/o servicios.

2. Mejor control de los procesos productivos y administrativos que afectan a la calidad de los productos y/o servicios.

3. Mejor capitalización de las curvas de aprendizaje en la organización, al tener documentada la tecnología de la empresa, facilitando las actividades de capacitación del personal.

4. La tecnología de la empresa no se pierde con la rotación del personal.

5. Mayor énfasis en la prevención de problemas que en la corrección de problemas.

6. Eliminar las causas que originan los problemas en lugar de atacar únicamente los efectos de los problemas.

7. Confianza en la veracidad de las mediciones e inspecciones que se realicen.

8. Disminución en el número de auditorías a su operación por parte de clientes.

9. Mayor desarrollo del personal al diseñar, documentar e implantar la mejor forma de hacer las cosas.

10. Personal mejor calificado al identificar sus necesidades de capacitación y capacitarlo.